塑料挤出生产线挤出过程及挤压系统

塑料挤出生产线在挤出过程中，出料不安稳，物料时断时续是比较常见的问题，之所以挤不出物料，其主要的原因和机筒螺杆的温度操控不正确及熔融物料的流速达不到要求等相关。

1、分流板和过滤网的阻塞使物料运动阻力过大，物料在螺槽中的轴向运动速度下降，也会形成不出料的现象。

2、塑料挤出生产线的机筒、螺杆的温度操控不正确，温度过高或过低都不可。机筒温度过高，与机筒触摸的物料发生熔融，容易形成物料过热分化，如果螺杆温度过低则会形成物料与机筒打滑而不出料。

针对以上问题，其解决的方法主要是下降机筒温度；减小螺杆冷却水的流量，冷却水的温度进步；定期清理和替换分流板和过滤网。

塑料挤出生产线是在单螺杆挤出机的基础上发展起来的，因具有杰出的喂料功能、混合塑化功能、排气功能和挤出稳定性而被普遍应用于挤出制品的成型。塑料挤出生产线由传动设备、喂料设备、机筒和螺杆等几部分组成。

塑料挤出生产线挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。

1、机筒：

是一金属圆筒，一般用不怕热、不怕压强度较不错、结实、不易腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得充足加热和充足塑化为原则。

2、料斗：

料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。

3、机头和模具：

机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具，机头的作用是将旋转的运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以需要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿相应的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为确定机头内塑料流道正确，去掉积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为去掉塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。

4、螺杆：

是挤塑机的主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由蚀的合金钢制成。

塑料挤出生产线螺杆间隙调整方法：

1、将螺杆花键装入分配箱分配轴花键套中后手动盘动电动机旋转角度后拆掉花键套重复以上测量步骤，直至在任意角度都在同一水平位置；

2、将前后支撑装上机筒后与螺杆一起放上主机机架，摇动前支撑手动摇柄将机筒向分配箱方向移动看机筒止口与分配箱唇口是否在同一水平较不错度，初步判断此机筒是否达到加工精度；

3、将螺杆顶轴装入螺杆；

4、将分配箱内分配轴花键套去掉，用刀口直尺测量螺杆柄部花键与分配轴花键是否平行；

5、测量机筒螺杆总间隙：将左右两根螺杆往分配箱方向推至底部顶死，将百分表置于机筒小端，把探针头放在任意一根螺杆头部后把表位调整至零位。

引起螺杆磨损的原因，各种原材料在加工的时候都有一个理想的加工温度，因此需要根据原材料的不同，控制住机筒的温度范围，一旦温度控制不好，则会引起原材料受热不均匀，熔融状态文论，自然很容易导致螺杆磨损加快。由于很多时候，材料中会添加剂和其他填充料，这些添加剂会影响金属材质的摩擦力，导致螺杆磨损增快，因此在加工这些材料的时候应该要调整好转速，通常需要将转速提升，但是不可以调的太高。

在作业过程中材料中的水分会进入到螺杆压缩段，使得变成高温高压的“蒸汽粒子”，这些“蒸汽粒子”就好像杂质硬粒，对螺杆产生摩擦和破坏。因此在添加原料之前，需要原料干燥无水分。